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¿Por qué sus agentes de cambio ahora defienden no cambiar?

¿El cambio es continuo? Pero ya no lo apoyan…

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En los inicios de Seis Sigma los Black Belt eran denominados agentes de cambio, lo fueron y todavía lo son en muchas compañías. Pero también actualmente nos encontramos que los Black Belts, Champions, y otros actores que participan de la metodología hoy se han convertido en enemigos del cambio, aunque una vez fueron los mejores defensores y conductores del cambio.

Entonces ¿porque ahora ya no se defiende el cambio?

Yo creo que es, a tenor de lo que veo en muchos proyectos en los que buscamos trasformación, porque los cambios producidos inicialmente se han estancado y se convierten en el status quo.

No existe un único modelo de gestión o programa de mejora que sea adecuado para todas las empresas y en todo momento a través de todas las circunstancias económicas y comerciales. Si lo hubiera, todos seguiríamos trabajando en nuestras organizaciones con los Círculos de calidad y el trabajo en equipo, los elementos de TQM o la reingeniería.

Pero no existe, y no podemos defender que lo vamos a crear, porque la macroeconomía evoluciona y esto implica que sufrimos el entorno y las empresas pasan por ciclos importantes que están vinculados a recesiones y auges, por ejemplo.

Six Sigma, o Lean Six Sigma, no son tan diferentes. Estos programas son simplemente respuestas al cambio evolutivo frente a una nueva necesidad o imperativo basado en nuevas circunstancias y ciclos de mercado o económicos.

En las compañías el cambio se detiene y entonces lo mejor que podemos hacer eliminar todos las referencias al proyecto inicial y borrar todo, ya que la energía y la fuerza del cambio comenzaron a desvanecerse.

 

La primera generación de agentes del cambio de una Organización en crecimiento o de nueva creación tiene que descubrir cómo lograr el cambio con relativamente poca orientación, ya que están verdaderamente orientados a transformar una (su) situación, alineados con la estrategia de la Compañía y con objetivos compartidos. Están energizados, motivados y constantemente aprendiendo. El cambio que se provoca es desenfrenado y en todas las áreas de la Empresa.

 

Cuando la Organización madura las personas que se incorporan aprenden desde el principio qué hacer y cómo hacer los cambios. Son generaciones de Directivos o de Agentes de Cambio que términos relativos, suelen recibir mucha ayuda desde el principio, por lo que, por definición, son menos pioneros y más colonos. 

 

Claro, la segunda generación de agentes del cambio mejora los procesos, pero la energía y

la fuerza del cambio comienza a desvanecerse, aunque sea un sólo poco. Las mejoras incorporadas se mantienen, se incorporan estándares que no se modifican, se definen sistemas que no dinamizan las mejoras,… y no hay tanta energía ni visión de futuro para lo que sin duda es necesario… la próxima etapa de cambio. 

 

Las personas no somos conscientes sobre lo que podríamos estar haciendo de manera diferente para desarrollar nuestro compromiso con la excelencia operativa. Y lo que ocurre es que las personas entonces no estamos tan dispuestos a cambiar y sentimos que todo está bien tal como está, manejando el despliegue de las acciones de acuerdo con «las políticas» y «el proceso» que tanto se ha trabajado para definir.

 

¿Por qué? Por que después de todo, esa fue la única fórmula probada de a lo largo de las primeras oleadas de cambio ¿verdad?

Yo (Juan) no término de entender por qué sí sabemos que todo lo que se prueba una vez es refutado más tarde, no estamos preparados para ello. Y no sólo no porque no fuera tanto porque no era cierto al empezar, sino porque nuestro conocimiento simplemente cambia con el tiempo; este conocimiento conduce a nuevos descubrimientos que, a su vez, requieren que cambiemos nuestras organizaciones y la forma en que hacemos negocios tanto para mantenernos actualizados, como para asegurarnos de obtener los resultados que deseamos.

¿Qué ocurre entonces?

Desgraciadamente lo que comenzó como una transformación radical y una campaña de cambio, se convertirá luego en una preferencia cultural y de procesos justificados y arraigados, incluso pensando que merece la pena defender frente a un nuevo desafío y necesidad de cambio.

 

La tercera generación de agentes de Cambio lo tiene difícil… el juego del cambio ha terminado. Ahora, y luego en otras compañías, hacemos las cosas de esta forma o de esa manera porque así es como siempre lo hemos hecho, un clásico…

Si cree que los CEOs / DG/ COO no se han dado cuenta de esta situación, piénselo de nuevo, ya que más de unos pocos con los que hablamos todas las semanas nos dicen que están buscando fuera de los rangos de Calidad o de Mejora Continua para sus próximos agentes de cambio.

No hay fin, tenemos que estar continuamente abandonando ideas y estándares para crear y mejorar los existentes. Donde no hay un estándar, no puede haber una actividad de mejoranos decía Taichi Ohno. Actualmente, no hay espacios para instalarse y celebrar demasiado tiempo los logros por que nuevos objetivos nos apremian. Y nada se mantiene lo suficientemente constante como para justificar que así ya está perfecto (¡).

Los agentes de cambio están proclamados a provocar cambios, es obvio, y no para defenderlo una vez alcanzado. Si te consideras un agente de cambio evita la constancia, y sin duda defiende la nueva propuesta , programa o estándar solo lo suficiente para hacer que suceda, pero luego déjalo ir… !!! En el mejor de los casos será temporal aunque necesario para el avance y logro de los resultados.

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..Pero todo esto es teoría, es mejor que la practica la desarrolles en tu organización.

Las 6 reglas para la transformación y cambios en la organización

A veces las reglas no funcionan…y es difícil implementar cambios de manera efectiva y duradera los cambios en tu organización

¿Has intentado implementar algún cambio y te ha resultado difícil?

Vamos a enumerar las claves que pueden resultarte útiles para la aplicación con éxito del cambio cultural en tu organización.

1. Haz deseable lo indeseable

Los empleados muchas veces consideran que sus organizaciones son aburridas, estresantes, poco confortables,…   a pesar de tener una motivación personal fuerte, es raro que sea suficiente para provocar un comportamiento de cambio. Los líderes necesitan combinarlo con otras fuerzas de influencia.

2. Sobrepasa tus límites

En ocasiones confundimos un problema de motivación con un problema de desarrollo de capacidades. A menudo las personas simplemente no conocen que es lo que se espera de ellos.Antes de asumir que es un problema de motivación, revisa problemas de habilidades y cuando sea necesario invierte en mejorar sus capacidades personales.

3. Aprovecha la presión de los compañeros

Los influencers efectivos entienden el dar forma y mantener las normas de comportamiento en una organización con muchas interacciones entre personas.  Escucha a tus líderes y deja que su opinión guíe el camino de cambio, y a la vez utiliza la presión entre los equipos y el soporte de la red social para mantener el cambio y que esas iniciativas no terminen apagándose lentamente.

4. Encuentra fortaleza en los números

Tu límite está en tu propia capacidad de influencia para motivar a las personas de tu alrededor.Cuando necesites personas para fortalecer el cambio identifica quien provee la información, ayuda o recursos a las necesidades de los demás para cambiar sus comportamientos.

5. Alinea recompensas

Si quieres entender las prioridades de las personas mira los sistemas de recompensa formal e informal. Los empleados a todos los niveles necesitan ver incentivos para el cambio. Pero utiliza los inventivos al final, no al principio…

6. Cambia el entorno

No olvides el poder del entorno como una clave para dirigir como influir en el comportamiento. Por ejemplo, como el espacio facilita la colaboración… Antes de iniciar el proceso de cambio, primero mira como cambiar el espacio, el flujo de información, los sistemas de trabajo o elementos que una vez modificados van a permanecer inalterados en el tiempo

 

Los cambios organizacionales son una de las cosas que se nos presentan como más dificultosas y sobre la que, los directivos, suelen mostrar más escepticismo y pereza a la hora de abordarlas, pero, en mi opinión, también es de los proyectos más reconfortantes. Al menos, es una de mis pasiones. 

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Lo que hemos aprendido de Toyota

Gran parte de lo que podemos aprender sobre Lean viene del sistema de producción de Toyota. A través de más de 50 años de aprendizaje y experimentación, Toyota ha desarrollado a fondo la eliminación sistemática del desperdicio y ha creado un sistema que aprende y se adapta mejor cada día. Su reputación para la dirección y excelencia de fabricación se extienden mucho más allá de la industria automovilística y es realmente un punto de referencia para todas las operaciones y compañías de fabricación.

Una diferencia fundamental entre Toyota y otros fabricantes es la participación importante de todos los integrantes de la compañía en el proceso de mejora. Muchas compañías que vemos creen que hay personas que hacen el trabajo y otras que solucionan los problemas o mejoran el trabajo. Aquellos que mejoran el trabajo y los procesos son generalmente los menos familiarizados con ellos, pero sin embargo tienen mejor salario.

Con este modelo de mejora, la decisión de qué problemas solucionar primero es un dilema muy importante. En otro tipo de compañías, aunque solamente algunos tienen el conocimiento, traen a todos sus miembros para la resolución de problemas y salir bien en la fotografía, pero es un error grande y frecuente y ocurre como casi siempre que trabajamos con tareas transversales o equipos que trabajan a lo largo de toda la cadena de valor.

Sin embargo, si operamos como un sistema de mejora basado en la metodología de la simplificación y del ahorro – sin despilfarros- , podemos tener a toda la organización realmente orientada a solucionar los problemas y a conducir el desperdicio fuera de la organización. Al final, podemos disfrutar tanto de personas con éxito como de una organización más competitiva, con mejores resultados y más grande que nuestros competidores porque estamos solucionando más problemas y atrayendo a las personas con talento en cada nivel organizativo.

Dos investigadores, Steven Spears y H. Kent Bowen, expusieron una manera normalizada de pensar en Toyota que empieza con cuatro reglas que han moldeado los cimientos de todos los conceptos y herramientas más innovadoras.

Las cuatro reglas son:

1. ¿Cómo trabajan las persona? – Estructure cada actividad

2. ¿Cómo conecta el trabajo? Conecte a cada cliente / proveedor de forma evidente

3. El acuerdo físico – Especifique y simplifique cada flujo de producto y servicio

4. ¿Cómo se mejora? Mejore a través de la experimentación hacia el estado ideal

En su organización ¿qué ocurre cuando un empleado encuentra un problema o una oportunidad? Quizás usted no ha pensado que también es un empleado.

Si aplicáramos bien la regla 2, todos los estados evidentemente conectan a cada cliente / proveedor. Si fuera una buena aplicación, esa conexión debería ser directa entre usted y su empleado y debería ser binaria, con el propósito de que un pedido del cliente – como la ayuda para solucionar un problema – viene solamente de una manera y representa solamente una cosa. Usted no puede ver este rigor como algo malo, así que exploraremos qué puede ocurrir cuando la respuesta para esa pregunta sea incluso ligeramente ambigua.

Imaginemos que un nuevo empleado acude a usted con un problema que no sabe cómo resolver. Usted, lleno de las buenas intenciones, le dice al empleado que intente otra vez resolverlo con el propósito de que pueda aprender. Soluciona el problema, pero además se entera de que debe agotar cada oportunidad posible antes de acudir con el problema en el proceso.

El empleado es un cliente con destreza en solución de problemas proporcionadas por el jefe de equipo, con el entrenamiento y el soporte adecuado.

 

En otra ocasión ,resulta que, una de las veces, el problema es tan crítico en el tiempo que podría costar miles de euros a la compañía, pero, según lo que aprendió, el empleado prueba todo lo que puede hacer primero antes de acudir a usted y ya es demasiado tarde. Tanto usted como el empleado tenían buenas intenciones, pero a pesar de estas intenciones un problema muy importante existió y además concluyó con un mal resultado, porque este problema implica amonestación para ese empleado en especial.

Por consiguiente, la próxima vez que el empleado encuentre otro problema, se concentrará en ocultar el problema bajo la alfombra con el propósito de no recibir ninguna crítica negativa.

Ahora, no sólo el problema no obtiene la atención adecuada en el momento oportuno, si no que puede que se oculte. Y todo porque existe una ambigüedad importante entre el empleado y el supervisor que entiende el proceso de solución de problemas de una forma particular.

No es suficiente tener buenas intenciones: usted tiene que impulsar reglas rígidas en cómo su organización operará en estas situaciones o serán situaciones cada vez más cerradas y de más impacto.

 

En Toyota, la relación del cliente / proveedor es muy clara para todos. La conexión entre el cliente y el proveedor es binaria así que el pedido y la respuesta relacionada no tienen desperdicio u oportunidad para el fracaso. Esto no es porque haya una herramienta para solucionar este problema, sino porque la idea de sistemas lean fue aplicada a través de regla número 2: conecte claramente a cada cliente / proveedor.

 

Comprender esto es la primera parte necesaria para comprender la regla. Quién es el cliente y quién es el proveedor se debe poner claro y el servicio o el valor que está proporcionado debe estar también claro. La mayoría de las compañías que se adhieren a la creencia de que sus supervisores y dirección respaldan al trabajador están en nuestro entornoSin embargo, para ver el punto contrario de esta creencia podemos fijarnos en los comentarios de supervisores como «Usted trabaja para mí.»

 

A Toyota, el empleado, tan pronto como ve un problema y, a pesar de que pueda solucionarlo, envía o hace una señal al jefe de equipo. Esa señal enviada dice al jefe de equipo que hay un problema y a través de una tarjeta o señal le dice dónde existe el problema. El jefe de equipo aparece, no algún día… si no inmediatamente, y pregunta:  «¿Cuál es el problema y cómo puedo ayudar?».

Identificar un problema directamente y siempre impulsar la acción.  Esto ocurre alrededor de 100 veces por día en una planta de Toyota y, a través de las destrezas de solución de problemas en todos niveles, se pueden mejorar las organizaciones mucho más que con cualquier otra metodología en la organización.

 

Usted comprenderá que Toyota ha dominado su sector y hemos aprendido a través de su sistema de producción tanto porque su rendimiento es sumamente robusto y no depende de las influencias exteriores.

 

Llegar a ser una organización con resultados extraordinarios requiere un viaje largo y disciplinado de aprendizaje y compromiso, unido al liderazgo.

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Los recursos humanos para la excelencia

Muchas organizaciones ahora pretenden introducir el enfoque «Lean», sabiendo que tiene alto potencial como herramienta para mejorar en gran medida su competitividad.

Lo que se llama «Lean Manufacturing «, Excelencia Operacional,…, se basa en tres principios fundamentales:

  • La mejora continua como una actividad fundamental
  • Lucha contra el “despilfarro”[1] como un principio rector
  • La participación máxima de los Recursos Humanos

La aplicación de este sistema de gestión puede dar grandes resultados y refuerza sustancialmente la posición competitiva de cualquier organización. Para que esto suceda, sin embargo, es muy importante no confundir la aplicación de las herramientas individuales con la introducción de un nuevo sistema de gestión de la empresa. Es precisamente esto último lo que puede marcar la  gran diferencia.

                                                          

La búsqueda de las causas de los problemas

Debido a que los empleados se sienten motivados para poner de relieve los problemas y para generar la mejora continua, es importante cambiar profundamente la mentalidad de todo el equipo de Dirección.

Desde la Alta Dirección a los Supervisores o Jefes de equipo la actitud hacia los problemas debe estar dirigida a buscar las causas y no los culpables. Cuando, de hecho, la identificación de las causas se ha centrado en los problemas que no se resuelven y se repiten a menudo, la gente tiende a dedicar mucha energía para mostrar u ocultar los problemas y responsabilidades y no a resolverlos. La búsqueda de las causas implica utilizar un método cuyo objetivo es analizar los procesos y buscar la fuente de los problemas. Aquí, la tarea del equipo de gestión es la difusión de una mentalidad orientada a buscar en profundidad las causas y no los autores. Esta mentalidad se tiene que transmitir sobre todo con el ejemplo del equipo directivo.

La dirección por políticas

La mejora continua no se puede hacer de forma espontánea.

Para conseguir que el personal involucrado en actividades de mejora continua y actúe de forma espontánea el mejor enfoque es desarrollar una participación de abajo hacia arriba. Esto significa que el personal de base se tiene que preocupar y decidir por sí mismo qué cuestiones priorizan y en qué centran su atención. De hecho, en las empresas donde el equipo de dirección se crea de forma real para dar participación a los recursos humanos, el enfoque de mejora de la organización es muy diferente.

El papel estratégico que corresponde a la dirección es indicar hacia donde se debe dirigir los esfuerzos de mejora, clarificar cuales son los objetivos hacia los que es necesario orientar todos los esfuerzos de mejora. [BM1] De esta manera, la participación del personal en la mejora continua se vuelve estratégico, y se incorpora en las agendas de la alta dirección de forma natural. Lo convertiremos así en una verdadera herramienta estratégica que sin duda marcará la diferencia. Para ello, la metodología de la Dirección por Políticas, o Hoshin Kanri funciona realmente bien.

La Dirección por Políticas provoca un importante flujo de comunicación entre el equipo de Dirección y los mandos intermedios de la empresa, en relación con los objetivos que se persiguen. [BM2] Con ella conseguimos una comunicación basada no solo en el cuánto tenemos que conseguir sino en el cómo podemos hacerlo, lo cual es crucial para asegurarse de que existe una fuerte alineación de toda la estructura y evitaremos resultados cortoplacistas o parciales.

La gestión de los recursos humanos se rige por 5 valores fundamentales:

Cambio –  Crear un sentimiento de transformación

Kaizen – creer en el valor estratégico de la mejora continua en cada ámbito

Gemba – Tener la “humildad” de mantenerse en contacto con la operativa diaria

Respeto –  Respeto profundo por las personas

Trabajo en equipo – Comprender el valor del trabajo en equipo como fuente de crecimiento y de motivación.

 


[1] Se entiende por despilfarro («muda») cualquier actividad desarrollada por una empresa que consume recursos y no produce valor para el cliente.

Lean Office y Productividad

Unas altas expectativas de los clientes, las presiones de reducir costes, los márgenes cada vez mas reducidos son situaciones que nos encontramos cada día.

Lean Manufacturing, o en este caso Lean Office es una filosofía de trabajo en la cual el valor generado para el cliente dirige las operaciones y ha facilitado una solución para muchas organizaciones eliminando actividades de no valor ayudando a reducir tiempos, a incrementar la productividad y a mejorar la calidad y la entregas.

Si consideramos que más del 60 por ciento de todos los costes relacionados con conocer la demanda de los clientes son costes de administración o no directamente relacionados con actividades productivas, entenderemos por que las compañías están usando lean office como un factor clave de productividad para racionalizar y eliminar el despilfarro de las oficinas y de procesos administrativos y conseguir ahorros de base.

Lean es un enfoque muy relevante para todas aquellas economías que dependen de los Servicios. Sólo aquellas compañías que provocan ventajas en costes y una clara respuesta a las necesidades de los clientes van a sobrevivir en los mercados.

Lean puede facilitar a las compañías de servicios la respuesta a esta necesidad, no sólo por que mejora la eficiencia de la organización, sino porque da respuesta a las necesidades de los clientes y al rendimiento económico del negocio, y llama la atención lo poco utilizado si consideramos el alto porcentaje que representa el sector servicios en las mayores economías y en particular en España es de un 75,1% frente un 22,4 % de industria (según informe de la CIA-  www.cia.gov)

 

Relevancia de Lean en compañías de servicios –  excelencia operacional y flexibilidad –

A pesar de la relevancia de la inversión en la tecnología y en la formación, los clientes se encuentran con largos tiempos de servicios e impredecibles tasas de error.  Un sistema de gestión creado entorno a lean no solo va a facilitar alcanzar la excelencia operacional si no que también nos va a dar flexibilidad en la forma en la que se gestionan las operaciones.

Lo que requieren las organizaciones de servicios es desarrollos robustos, libres de desperdicios, procesos flexibles, que mantengan la orientación a las necesidades de cliente. Solo las organizaciones que tienen unas operaciones eficientes van a poder cumplir con las necesidades y expectativas de los clientes

Beneficios de Lean Office.

Cuando se aplica Lean en los procesos administrativos de las Organizaciones puede afectar a todos los niveles de la misma

Nivel de la empresa: racionaliza y acelera esos procesos que se relacionan con clientes externos y proveedores como el asiento de pedidos, el servicio al cliente, el procesamiento de facturas pendientes, el proceso comercial y de ventas, la investigación y desarrollo, el desarrollo de producto y la distribución.

Nivel organizativo: racionaliza procesos clave de soporte (por ejemplo. Tecnología de la información, recursos humanos, ingeniería, compras), identifica los requisitos del cliente internos y de valor, mejora la comunicación y la cooperación inter funcional.

Nivel departamental: Enfocados sobre los objetivos, reduce las actividades que requieren el tiempo pero añaden poco valor, mide la cadencia de la operación (Takt Time), crea un flujo para reducir los errores, implanta Pull y los sistemas de Kanban y usa Gestión visual para identificar el flujo de las actividades.

Nivel individual: reduce el papeleo, las actividades manuales y los errores usando procedimientos de trabajo estándar, mejora la organización interna, y aclara los roles individuales, las responsabilidades y los objetivos.

Únicamente cuando se ha integrado la actividad administrativa podremos decir que se empieza a ser una organización Lean.

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Como hacer el traspaso de un proyecto al equipo de trabajo

Aunque la mayoría del trabajo hay sido realizado, los proyectos pueden fracasar en el momento de la implementación.

Puede que se esté fuera de presupuesto, o que no estén todos los miembros del equipo, o que haya cambios de último momento desde la óptica del cliente interno o externo… una gestión cuidadosa en este momento, asegura que el traspaso a los usuarios finales se realiza de la forma mas adecuada.

Como realizar la reunión previa a la implantación.

1       Revisa el alcance inicial del proyecto y habla del plan que se ha utilizado para alcanzar el objetivo. Esto sirve para recordar por que el proyecto es importante y resalta lo que se ha conseguido.

2       Haz un plan de implementación detallado utilizando la misma metodología que se utilizó para generar el plan global.

Facilita y provoca la creatividad, y considera asegurar los recursos necesarios para poder realizar un traspaso con éxito.

3       Crea un checklist de cierre de proyecto con tiempos y responsabilidades detalladas, de forma que se pueda utilizar para evaluar el progreso.

Asegúrate de que cada miembro – al terminar la reunión – conoce con precisión que tienen que hacer y cuando.

 

 

 

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Orientación al cliente

 

«El cliente es el rey»

«La satisfacción de los clientes es la única razón por la que estamos en el negocio»

(Hewlett Packard)

De acuerdo con los porcentajes indicados por repetición de respuesta, los factores que más influyen en la valoración de las empresas son :

  • Calidad de productos y servicios                             72%
  • Trato a los clientes/servicio al cliente                      69%
  • Trato a los empleados                                                    51%
  • Imagen/Reputación                                                         47%
  • Resultados financieros                                                   44%

y le siguen: 

  • Relaciones con los medios de comunicación online/offline/influenciadores 2.0
  • Comunicación e información que ofrecen a los medios online/offline
  • Ética empresarial
  • Innovación/avance tecnológico
  • Posición en mercado/cuota mercado
  • Actúa con honestidad e integridad
  • Calidad de la gestión
  • Estrategia corporativa
  • Accesibilidad/apertura a peticiones de información
  • Compromiso con la RSC

Como se puede ver los dos primeros son fundamentales y están a gran distancia del los siguientes.

En 2013 Mercadonase percibe como la empresamás favorable y la más recomendada. Mercadona supera, por primera vez, a Google e Inditex, como la empresa que genera mayor valoración entre los encuestados (71%).

En sector de la Energía, en 2013 Repsol es para el 55,7% de los encuestados la compañía energética que ofrece mayor calidad en sus productos y servicios (un 8% más que en 2012) y la empresa del sector con mejor atención al cliente (41,8%).

Le siguen los servicios ofrecidos por Iberdrola que son especialmente valorados por el 42% y los de Endesa por un 39%, seguidos por Cepsa (37%) y Gas Natural Fenosa (33%).

El cliente es la prioridad número uno de la Empresa y la Organización que suministre los mejores productos y servicios será la más competitiva. El éxito de las Organizaciones dependerá de comprender bien las necesidades del cliente y disponer de productos y procesos que respondan en consecuencia.

No hay empresa sin clientes, pero habitualmente pensamos únicamente en clientes externos. En la Empresa existen clientes externos y clientes internos y tenemos que diferenciar claramente la orientación a cada uno de ellos para satisfacer sus  necesidades y expectativas. En las empresas:

  • La mayoría de áreas “sólo” tienen clientes internos.
  • No siempre tenemos una idea clara de quienes son todos nuestros clientes internos.

Además no podemos olvidar que para satisfacer al cliente externo:

  • Primero hay que satisfacer al cliente interno: «la cadena se rompe por el eslabón más débil».
  • Segundo hay que aumentar la coordinación interna.

Habitualmente en las Organizaciones la realidad suele ser que, la relación cliente – proveedor es clara y está bien definida cuando se trata de proveedores y clientes del exterior, pero no está asumida y resulta difícil de articular cuando se trata de proveedores y clientes internos.

 

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Productividad y gestión de personas

Un nuevo articulo en la revista Equipos & Talento

Un tema central hoy en día para todas las empresas está relacionado con la mejora drástica de la productividad. Nos podríamos preguntar ¿Cuáles son sus estrategias? Pero, sobre todo, ¿qué estrategias de desarrollo de personas se están implantando? Puesto que es evidente que el viejo concepto de la productividad en relación con la contribución individual que cada empleado podría traer en el negocio es muy anticuado, ninguna empresa puede hoy (de hecho) darse el lujo de mirar sólo a la productividad sin vincularlo estrechamente al concepto de desarrollo de la gestión autónoma en las personas o equipos. 

http://www.equiposytalento.com/tribunas/juan-torrubiano/productividad-y-gestion-de-personas

Resultados en una semana – KAIZEN

Lo hemos aplicado en diferentes entornos, pero en los que mas implicación hemos conseguido, en los ámbitos en los que la transformación es mayor, resultados siempre impresionantes…. Estos resultados no se podrían alcanzar sin un cambio radical de la forma de implantar las mejoras.

La filosofía última de este cambio está en una nueva dimensión de la palabra “kaizen”.

Juan Torrubiano 15 sEsta palabra japonesa se ha traducido tradicionalmente en Occidente como un sustantivo. Recalcando los aspectos organizativos de la misma. Incluso en muchas empresas se creó un departamento de “Mejora Continua”. El mensaje era claro: La mejora era algo que ocurría en la empresa, que era responsabilidad de un departamento concreto y que ocurría a lo largo del año. La responsabilidad de la mayor parte de las personas de la organización es la de participar en las mejoras cuando se les requiera.

En Japón sin embargo kaizen tiene otro significado, que era utilizado como un verbo, como una actividad de toda la plantilla en su trabajo diario: “kaizenear”, mejorar. Con este nuevo significado, el operario de producción debe redefinir su trabajo y participar activamente en la mejora. El personal de oficinas debe bajar a la línea de producción y mancharse las manos implantando mejoras en la línea. Este es el verdadero significado de la mejora rápida. Lo que se busca en una semana de mejora rápida es generar la suficiente energía en la organización para que unos y otros se dediquen activamente a generar mejoras, a tomar acciones que físicamente cambien la realidad de la nave de producción que produzcan resultados sostenibles y significativos.

Todo esto con 4 reglas de comportamiento:

1. La Focalización en los objetivos:
Todas las semanas deben comenzar presentando al equipo de trabajo los objetivos de forma clara, cuantitativa y ambiciosa.

Durante la semana se debe medir de forma continua, como mínimo cada día el objetivo con aquellos indicadores que el grupo decida. Al acabar cada jornada de la semana el equipo debe conocer claramente en qué punto se encuentran para alcanzar el objetivo y la presentación final debe centrarse fundamentalmente en los resultados obtenidos y las acciones realizadas para alcanzarlos.

2. El “Gemba” (el lugar donde ocurren las cosas):
Todas las actividades de mejora se deben realizar en la «línea de producción» observando en la realidad los materiales, las personas, la información, las herramientas…

Viendo lo que ocurre, hablando con las personas que desarrollan el trabajo.

La mejora en una sala de reuniones, en un despacho no es admisible. Las salas de reuniones nos filtran la realidad, nos ocultan los hechos a través de una un filtro de palabras y documentos, nos obligan a imaginar lo que realmente ocurre. Por encima de todo esto, además intimidan a los que más activamente deben participar en estas tareas, aquellos que más directamente conocen el problema: Operarios, encargados etc. Ellos no se sienten cómodos trabajando con un equipo de personas encorbatadas y utilizando las palabras y los conceptos. Su participación y también la nuestra, es realmente efectiva cuando bajamos del mundo de las teorías al de las realidades: Al GEMBA.

3. El Rigor:
No se trata tampoco de bajar a la línea y de una manera desordenada comenzar a tomar acciones. Todas las actividades deben ser realizadas y documentadas utilizando formatos estándar de la semana Kaizen:
Spaghetti– Chart para el análisis del flujo de las personas.
Standard Work Combination Sheet para el análisis del flujo de las operaciones.
Idea Kaizen para reflejar las propuestas de mejora.
Kaizen News para reflejar las actividades a realizar al terminar la semana.
Hoja de objetivos para representar el resultado obtenido cada día.

En muchos casos se utilizan herramientas ya conocidas como el diagrama Causa – Efecto o los “5 por qués” o el diagrama CEDAC (Cause and Effect Diagram with Addition of Cards, Diagrama Causa Efecto con adición de tarjetas) pero siempre a pie de línea y en plazos muy breves.

4. La gestión del tiempo:
Una de las reglas fundamentales de la semana es que “Si no se consigue una mejora significativa en tres días, se ha cometido alguna equivocación”. SI después de tres días aplicando con una gran energía un enfoque no se obtienen resultados, es preferible volver atrás y revisar el enfoque. LA GESTIÓN DEL TIEMPO Y POR TANTO DEL EQUIPO DE TRABAJO ES LA HERRAMIENTA MÁS POTENTE QUE SE TIENE DURANTE LA SEMANA.

 

Se deben además seguir tres principios:

JUST DO IT: Más importante que ¿Qué hacer? es ¿Cómo hacerlo? No se trata de plantear ideas utópicas o irrealizables. No se trata de discutir su viabilidad sino de ver los resultados en la línea. Por tanto, prueba­mide, prueba­mide y prueba­mide una vez más. El avance de la semana se ve en el número de pruebas que se realizan desde el primer día.

-ERRARE HUMANUM EST: Durante la semana no hay ideas buenas y malas, lo importante es probar. Si nos hemos equivocado hoy, tenemos menos probabilidades de equivocarnos mañana. No debemos olvidar que se trata de un proceso de aprendizaje, y no se puede aprender sin equivocarse.

-TEMPUS FUGIT: La velocidad de la implantación debe ser radicalmente distinta. Si piensas que una actividad del equipo necesita una hora, rétales a que la hagan en media hora. Si crees que en media que lo hagan en 15 minutos.

 

En la metodología Lean es fundamental considerar la velocidad

 VELOCIDAD COMO PRIORIDAD

Juan Torrubiano 11 gSin negar que se trata de dos ventajas fundamentales de la Velocidad, se reducen a ventajas cortoplacistas, basadas únicamente en parámetros de gestión. Se olvidan del elemento fundamental que nos aporta la Velocidad: sólo se es perfecto en algún aspecto de la vida si se puede realizar a gran velocidad.

La gran diferencia entre los números uno de una actividad y el resto de nosotros es la velocidad a la que realizan la actividad. Fernando Alonso, nuestro piloto de fórmula uno, es el más claro ejemplo de esto. Cualquiera de nosotros no llegaría más allá de algunos metros en un fórmula ya que en pocos instantes cometeríamos cientos de errores. Un piloto de formula uno tiene la imposición de no cometer errores ya que un error a las velocidades que circulan supone estar fuera de la carrera.

 La velocidad es la prueba de que no cometemos errores. Cuánto más rápido sea nuestro sistema de producción, nuestro sistema logístico, no sólo será más rentable, o más flexible, sino que será en su conjunto más perfecto. Este es el primer gran cambio del nuevo enfoque de la Lean Manufacturing.

La forma de conseguir la velocidad es la base del sistema de producción Lean: la eliminación sistemática de las pérdidas, del despilfarro, de lo que en japonés se llama MUDA. Sólo obtendremos los resultados comentados al inicio de este artículo si conseguimos a través de las técnicas que muchos conocemos desde hace años (5S, SMED, TPM, etc.) cambiar la esencia misma de nuestras empresas.

La aplicación de estas técnicas en su conjunto, como un sistema nos debe llevar a un cambio de filosofía en la organización:

Centrando el enfoque y la prioridad en la acción.

Pasando de imaginar los problemas y las soluciones a verlos en la línea de producción, en el almacén, en la oficina dónde se realiza el trabajo.

Esto es, a redescubrir los problemas en el “Gemba”, el lugar de trabajo. Uno de los máximos dirigentes de TOYOTA hace más de cincuenta años afirmaba que el indicador para saber si un ingeniero estaba haciendo su trabajo era ¡cuántas veces al día se lavaba las manos! Este enfoque práctico se debe basar en la implantación rápida de las soluciones. Una de las características fundamentales de las empresas líderes es la capacidad de implantar soluciones de manera rápida, en el plazo de una semana.

• Buscando la perfección de manera continua.

No basta con alcanzar algunos resultados. Sólo la perfección es aceptable. Sólo la eliminación completa del MUDA es el objetivo. Conscientes eso sí de que se trata de un trabajo a desarrollar a lo largo de años. Sin prisa pero sin pausa.

• Un nuevo papel para el personal operativo

El personal operativos se convierte en el verdadero generador de las oportunidades de mejora y de su implantación práctica. Donde aplican de manera sistemática el método científico a cada problema que descubren, preguntándose por qué e imaginando soluciones nuevas. Sólo así se puede alcanzar la perfección.